Die Manufaktur
Mit der Eröffnung der Handformerei im Werk Payerne 1957 wurde der Grundstein gelegt für die freie Gestaltung von Designobjekten und Pflanzgefässen. Als Pionierin in der Herstellung von Faserzementplatten für Fassade und Dach suchte Eternit die Zusammenarbeit mit Architekten und Gestaltern. So baut das traditionsreiche Unternehmen eine Brücke zwischen Design und Industrie.
So entsteht Faserzement
Portlandzement aus der Region, Zellstoff aus Pflanzenfasern, Wasser und recycelbare Kunststoff-Armierungsfasern sind die Rohstoffe aus dem Faserzement hergestellt wird. Im Intensivmischer wird alles solange aufbereitet, bis die Bestandteile gebunden sind.
Anschliessend wird die Mixtur in einer Plattenmaschine aufgeschlämmt, die entstandene Schicht kommt anschliessend in die Formatwalze und wird als frisch gepressten Faserzement ausgerollt.
Der Zuschnitt macht’s
Im noch feuchten Zustand ist Faserzement extrem formbar: der perfekte Zeitpunkt, den ausgewählten Werkstoff nach einer Art Schnittmuster zuzuschneiden.
Daraus entstehen ikonische Designklassiker wie der Guhl Stuhl, zeitgenössische Objekte wie der Ecal Hocker und Pflanzgefässe wie Aladin. Aber auch Custom Made Designs von unterschiedlichen Kunden.
Die Handformerei
Der zugeschnittene Faserzement wird von den erfahrenen Manufaktur-Mitarbeitern genau so schnell wie präzise in die für jedes Design individuellen Formen gelegt. Sie klopfen und streichen mit geschickten Händen den feuchten Faserzement solange an die Form, bis jedes noch so kleine Luftbläschen entweicht, Nahtstellen unsichtbar und vor allem untrennbar ineinanderfliessen.
Damit wird jedes Stück zum Unikat. Das zeigt auch der Stempel, der jetzt mit einer individuellen Nummer auf die Pflanzgefässe und Designobjekte gesetzt wird.
Erstes Aushärten in der Form
In einer dafür designierten Zone der Manufaktur werden die von Hand geformten Pflanzgefässe und Designobjekte je nach Grösse für ein bis zwei Tage soweit an der Luft gehärtet, dass sie aus ihrer Form gelöst werden können – mit Luftdruck oder von Hand. Dann werden die sogenannten Brauen und auch die Kanten sauber ab- und ausgeschliffen.
Nun sind die Objekte perfekt in Form.
Die Beschichtung
Gefässe, die beschichtet werden, kommen direkt aus der Form zum Imprägnieren in das sogenannte Luko-Bad. Nach dem Abtropfen werden sie im Spezialofen vorgewärmt und von Hand mit der Spritzpistole beschichtet – in Anthrazit oder einer Custom Color Farbe.
Dann geht‘s zum Aushärten zurück in den Ofen.
Gut Ding will Weile haben
– für 21 Tage an die Luft
Die unbeschichteten, naturgrauen Gefässe und Objekte werden nicht im Ofen ausgehärtet sondern sorgfältig eingepackt und für 21 Tage zum Trocken an der Luft in der Manufaktur gelagert. Nach drei Wochen haben sie die Stabilität erreicht, für die sie berühmt sind.
Auf dem Weg zu unseren Kunden
Ausgehärtet und sorgfältig verpackt warten die naturgrauen und die beschichteten Gefässe und Objekte im grossen Lager der Manufaktur auf ihren Transport zu Ihnen.
Sie werden in bester Qualität an unsere Kunden in der Schweiz und der ganzen Welt ausgeliefert.